我于1964年11月应征入伍，1970年12月退伍招进巨化集团，分配在机械分厂铸造车间当造型工，当时是25岁的青春年华，现已在巨化工作生活了48个年头。

衢化铸造的第一台煤气炉底盘

机械分厂的主要任务是负责全厂化工生产设备的制造、安装和验收，而巨化重型特殊复杂的备品备件大部分要靠外订货，如合成氨分厂造气车间，每次大修需要更换煤气炉底盘。此件是个庞然大物，直径3.5米，重达13吨。国内唯有辽宁锦西一家工厂能生产，货源紧缺，加上体积笨重，超高超宽，运输特别困难。因此，每次从订货到运货进厂，要花半年多时间，常因备件不能及时到位而影响检修和生产。

1971年，巨化集团党委针对这一状况研究决定，继续发扬建厂时的自力更生、艰苦创业精神，自己铸造煤气炉底盘，由机械分厂承担这项光荣而艰巨的任务。我所在的铸造车间也就成了这次任务的主角。为了确保任务的顺利完成，车间成立了项目临时领导小组，分管生产的副主任丁金土和工程师沈中奇分别担任正、副组长，并选派有关工种技术骨干，有木模组的姚国强，造型组的胡俊有、吴建新，大炉组的徐德根等，分赴上海重型机械厂学习取经。

铸造煤气炉底盘的任务压倒一切，成为车间重中之重。学习取经人员返回厂后，上下齐心协力，没有条件创造条件也要上，积极动脑筋想办法。木模组根据合成氨技术科提供的图纸，结合本车间造型的条件，将木模分为12块进行制作，解决了造型的难题；造型二组由八级造型工胡俊有技术总把关，工程师马利福、沈中奇技术指导。铸件造型没有大砂箱，采取挖地坑作底箱，用小拼大的办法解决了盖箱；行车组一台10吨行车起吊能力不够，就新增一台10吨行车，用两台行车协同配合同时起吊；大炉组针对化铁炉熔量不够，进行炉膛改扩，使原来5吨达到15吨铁水熔量，提高铁水温度，延长保温时间，分次化铁，采用两只铁水包，分别从两个浇口同时浇铸成功。

当铸件毛坯翻出来后，没有退火炉就用烘房代替。进入下一道工序——金加工，金工车间在露天挖坑搭棚，用废旧材料制造并安装了一台立车车床滑道，搬运龙门刨床加工底盘平面。正是用蚂蚁啃骨头的精神，战胜重重困难，奇迹般地制造出巨化第一台自己的品牌煤气炉底盘，为合成氨分厂造气车间生产解决了一个关键性设备难题。

虽说这是半个世纪前的往事，但想起它，却仍然历历在目，记忆犹新。因为它是巨化人自力更生、艰苦创业、集体智慧的结晶，体现了巨化精神，伴随着巨化走过光辉的历程，留下的闪光足迹。