发布时间: 2020.03.27 来源:赵春禄
我于1964年11月应征入伍,1970年12月退伍招进巨化集团,分配在机械分厂铸造车间当造型工,当时是25岁的青春年华,现已在巨化工作生活了48个年头。
衢化铸造的第一台煤气炉底盘
机械分厂的主要任务是负责全厂化工生产设备的制造、安装和验收,而巨化重型特殊复杂的备品备件大部分要靠外订货,如合成氨分厂造气车间,每次大修需要更换煤气炉底盘。此件是个庞然大物,直径3.5米,重达13吨。国内唯有辽宁锦西一家工厂能生产,货源紧缺,加上体积笨重,超高超宽,运输特别困难。因此,每次从订货到运货进厂,要花半年多时间,常因备件不能及时到位而影响检修和生产。
1971年,巨化集团党委针对这一状况研究决定,继续发扬建厂时的自力更生、艰苦创业精神,自己铸造煤气炉底盘,由机械分厂承担这项光荣而艰巨的任务。我所在的铸造车间也就成了这次任务的主角。为了确保任务的顺利完成,车间成立了项目临时领导小组,分管生产的副主任丁金土和工程师沈中奇分别担任正、副组长,并选派有关工种技术骨干,有木模组的姚国强,造型组的胡俊有、吴建新,大炉组的徐德根等,分赴上海重型机械厂学习取经。
铸造煤气炉底盘的任务压倒一切,成为车间重中之重。学习取经人员返回厂后,上下齐心协力,没有条件创造条件也要上,积极动脑筋想办法。木模组根据合成氨技术科提供的图纸,结合本车间造型的条件,将木模分为12块进行制作,解决了造型的难题;造型二组由八级造型工胡俊有技术总把关,工程师马利福、沈中奇技术指导。铸件造型没有大砂箱,采取挖地坑作底箱,用小拼大的办法解决了盖箱;行车组一台10吨行车起吊能力不够,就新增一台10吨行车,用两台行车协同配合同时起吊;大炉组针对化铁炉熔量不够,进行炉膛改扩,使原来5吨达到15吨铁水熔量,提高铁水温度,延长保温时间,分次化铁,采用两只铁水包,分别从两个浇口同时浇铸成功。
当铸件毛坯翻出来后,没有退火炉就用烘房代替。进入下一道工序——金加工,金工车间在露天挖坑搭棚,用废旧材料制造并安装了一台立车车床滑道,搬运龙门刨床加工底盘平面。正是用蚂蚁啃骨头的精神,战胜重重困难,奇迹般地制造出巨化第一台自己的品牌煤气炉底盘,为合成氨分厂造气车间生产解决了一个关键性设备难题。
虽说这是半个世纪前的往事,但想起它,却仍然历历在目,记忆犹新。因为它是巨化人自力更生、艰苦创业、集体智慧的结晶,体现了巨化精神,伴随着巨化走过光辉的历程,留下的闪光足迹。